粉末壓片機壓片常見問題及解決辦法

1.藥片容易松散  

    粉末壓片機壓出的藥片容易松散，可能是物料太細，粘性不強;藥粉原料過多，可加適當粘合劑重新造粒；  

物料中含油性成分過多，如果是有效成分就加吸收劑（CaHPO4、CaCO3等）,如果是無效成分就脫油；  

造粒過程中，由于顆粒含水量或少或多,使壓出的藥片容易產生變形，片硬較差。顆粒含水量一般在3%-5%為好；  

藥片壓制好后不易久致空氣中，否則藥片吸水膨脹也會產生松片。  

2.物料粘模  

    粉末壓片機造出的顆粒太濕，潤滑劑用量不足或分布不均勻；沖模上有字或沖模表面上粗糙，都有可能倒致沖模粘模。  

3.裂片  

    藥片產生裂片，可能是物料過細或粘合劑不足或顆粒過粗過細，都有可能造成裂片,可篩去原料中的細粉，加入干燥粘合劑和勻后壓片（CMC、微晶纖維素等）；  

    顆粒含油多，纖維素多的，可加入吸收劑或者糖粉后壓片；顆粒含水小，顆粒干燥，可噴灑乙醇進行吸潮后壓片;粉末壓片機壓力過大或者粉末壓片機轉速過快而產生裂片，可調整壓片機的壓力或者轉速。  

4.藥片重量有差異  

    粉末壓片機可能原因是物料顆粒粗細不均，加料器不平衡，下料不均，或是下沖不靈活,所倒致的重量上面的差異。  

5.藥片重疊  

    產生藥片重疊的可能是藥片粘在沖模上或上沖卷邊等原因造成的，或是下沖模上升的位置太低，藥片脫不開下模，可調整下模的位置與模板在一水平面上。  

6.藥片變色或藥片表面有斑點  

    物料顆粒過硬，潤滑劑使用的不均勻，上沖?；褪褂玫倪^多，污染了藥片，使藥片表面有斑點，可去除過多的潤滑油。